近日，工程质量监测公司牵头研发的储罐底板智能检测机器人成功投入现场应用。石油化工行业储罐长期储存原油、成品油等具有腐蚀性的介质，定期检测至关重要。此前，行业多依赖人工操作漏磁仪器进行罐底检测，存在劳动强度大、效率低等问题。而此次研发的机器人具有自主检测规划路径、自主避障、缺陷实时报警、罐底板激光扫描辅助建图等功能，实现了对近 5000 平方米罐底板完全自主检测。实际应用中，相比人工，该机器人可使单台储罐检测周期由 16 天缩短至 4 天，且检测结果与人工检测高度吻合，有效提高检测作业效率和本质安全水平，标志着中国石化储罐检测向智能化、高效化迈出关键一步。

寰球北京公司继成功承揽江苏 LNG 项目一期、二期、三期 EPC 总承包工程后，再次中标该项目四期工程储罐标段。此次中标的四期工程总投资约 16 亿元，是我国首座实现自主设计、自主采购、自主施工、自主管理并成功自主开车的 LNG 接收站。江苏 LNG 项目全部建成后，其年接卸、储存及气化外输能力将全面突破 1000 万吨，增强区域天然气调峰和应急保供能力。在 LNG 储罐技术领域，寰球北京公司持续实现自主突破，储罐单罐容量从 16 万立方米、20 万立方米、22 万立方米逐步提升至 32 万立方米，储罐类型也从单容罐、双容罐、全容罐拓展至薄膜罐，不断刷新国内 LNG 储罐技术纪录。

9 月 22 日，记者从中国海油所属气电集团获悉，该集团完成国内首个万方级大容积液氢储罐原理样机模型开发，顺利通过国际第三方认证公司必维船级社（BV）的关键技术审查与认证，标志着我国万方级大容积液氢储罐关键技术实现解卡性突破。液氢在零下 253 摄氏度超低温条件下具有能量密度高、易于规模化存储和长距离运输等特性，是未来氢能产业发展的重要储运型式。针对液氢存储温度和压力等控制指标，中国海油以建设万方级液氢球罐为目标，开展了罐体结构与保冷材料及结构型式开发、工艺技术研究、结构与保冷耦合作用研究、管内外支撑体系和安全可靠性分析等系列关键技术的攻关研究，成功掌握了自主核心技术并研制了原理样机模型。该技术成果可适用于万方级及以下容积的液氢储罐，为下一步工程转化研究与示范应用奠定了坚实基础，助力我国氢能产业的高质量发展。

近日，浙江 LNG 三期项目接收站工程储罐安装标段迎来关键里程碑节点，由中油六建承建的国内首台 27 万 m³ 坐地式全包容 LNG 储罐 —3# 储罐率先启动内罐水压试验，较原计划节点提前 19 天，为项目按期实现中交筑牢坚实基础。LNG 储罐水压试验是验证储罐核心性能的关键环节，更是检测内罐焊接严密性与储罐基础承载力是否符合设计及使用要求的核心工序。单台储罐水压试验周期约 16 天，涵盖储罐充水、稳压、排水及罐壁罐底清扫等作业内容。为保障水压试验安全、高效、平稳推进，项目部提前谋划、周密部署，提早完成水压试验工装图绘制与试验方案编制，确保作业有章可循；结合区域地理特征及坐地式储罐结构，反复踏勘水源与管线走向，优化取水端布置，为后续储罐水压试验积累经验。

近日，海湾化学配套液碱储罐项目正式开工建设。该项目投产后，海湾港务液碱装船能力将实现从每小时 500 吨到每小时 1200 吨的跨越式提升，液碱年吞吐量将达到 75 万吨，作业效率提高 140%，装船时间压缩至现有时长的 50% 以内。该项目将显著增强 HW1# 泊位的整体运营能力，进一步满足大型液碱货船作业需求，促进化工产业集聚发展，不断降低企业运营成本，提升产业整体竞争力。青岛海湾液体化工港务有限公司董家口液体化工码头工程立罐组 - 1# 区原规划建设 6 台 5000m³ 醇类储罐及其配套设施，因相关业务调整，变更为 4 台有效容积 5000m³ 液碱储罐，配套 2 台 800m³/h 装船泵及工艺管道等设施，接入原有工艺管道系统，增加海湾化学液碱输送至海湾港务储罐仓储中转，并通过海湾港务装船泵输送至液碱船舶工艺流程。

2025 年 2 月 24 日，中国海油传来喜讯，位于珠海经济技术开发区的中国海油金湾 “绿能港” 二期项目 D 号储罐顺利完成预冷填充并成功进液，标志着粤港澳大湾区首座 27 万立方米液化天然气（LNG）储罐一次性投用成功。必维为此次储罐建设提供了工程的设计审查、设备材料检验以及施工现场焊接质量监督服务。在工程设计审查阶段，必维确保设计方案符合国际标准以及项目的实际需求，为项目的安全性和稳定性奠定基础。在设备材料检验方面，必维对各类设备材料进行全面检验，保障质量可靠。施工现场焊接尤其内罐焊接质量监督至关重要，必维专业人员深入现场，对储罐 9% Ni 钢焊接涉及的过程环节全面监督，确保内罐焊接质量。中国海油 “金湾绿能港” 是保障粤港澳大湾区和华南地区能源安全的主力军之一。“金湾绿能港” 二期项目包含 5 座全球单罐容量最大的 27 万立方米液化天然气储罐，此次首座 D 号储罐先行投用，可满足 2200 万居民两个月的用气需求，将有效应对保供突发情况，提升区域天然气供应的可靠性和稳定性。

9 月 2 日，机械公司 (防腐公司) 自主研发的新型吊索式储罐防腐施工机器人在现场测试中，成功实现沿储罐外壁抗风圈周向行走、抗风圈、角铁复杂结构越障等技术攻关目标的测试，装备性能指标均达预期。储罐建设的防腐施工关系着储罐服役寿命的长短。由于储罐罐壁上有抗风圈、消防喷淋支架和角铁等复杂结构，导致防腐施工作业自动化程度低。传统施工方式耗时长，作业人员劳动强度大，高空作业安全风险高。研发团队经过 16 个月的科研攻关，突破了机器人的抗风圈周向行走、多轴机械臂协同作业控制和罐壁复杂结构跨越等难题，成功研发出新型吊索式储罐防腐施工机器人。该机器人主要应用于储罐外壁防腐施工领域，能够实现在大型外浮盘式储罐上稳定施工运行，无论是新建储罐的防腐施工还是在役储罐的防腐大修，都能发挥重要作用。该机器人搭载远程操控系统和自主研发的多重安全防护系统，能规划自动化防腐轨迹、精准作业，提升涂层喷涂质量稳定性，减少涂料浪费，施工效率提升 30%，还解决了高空作业安全隐患。此外，机器人还可搭载不同功能的执行机构，实现功能拓展，满足施工多样化需求，扩大应用范围。

近日，营口 LNG 接收站项目 4 台 20 万立方米 LNG 储罐第 13 圈内罐壁板施工及无损检测作业圆满完成，标志着储罐施工正式进入攻坚收尾阶段，为项目整体推进按下 “加速键”。为保障 4 台 LNG 储罐内罐壁板安装任务高效落地，项目团队精准划分施工区域，创新推行 “网格化管理” 模式，将安全监管、质量把控、进度推进等核心工作纳入网格，实现管理责任全覆盖、无盲区。考虑到储罐内罐施工期间交叉作业密集、高处作业占比高、安全风险系数大等特点，项目团队建立常态化沟通机制，每周定期召开协调会，统筹解决施工难点；每日开展工作交底会，明确当日作业计划与风险管控重点。LNG 储罐作为接收站项目的核心设备，其内部罐壁板施工面临工艺复杂、精度要求严苛等多重挑战。参建单位引入自动化焊接工艺与数字化监测系统，将误差精准控制在毫米级，从技术层面保障施工精度。公司构建全流程质量管控体系，规范焊材存储与发放流程，强化焊工资质审核与技能考核，严格实行 “三检制” 并实时监督检查。最终，4 台储罐内罐壁板焊缝焊接一次合格率达 99.6%，为储罐后续顺利投产奠定了坚实基础。下一步，营口 LNG 接收站项目工作重心将全面转向罐内底板铺设、罐内罐外工艺管道施工，紧盯各节点目标，全力冲刺年底 “机械竣工” 目标，确保项目高质量完工。

7 月 18 日，国内首套 120 立

7 月 18 日，国内首套 120 立方米固定式超低温储罐技术成果发布会在工程建设公司 (CPECC) 第七建设公司装备制造分公司召开，标志着我国超低温核心装备取得重大突破。该技术此前在第 12 届世界化学工程大会暨第 21 届亚太化工联盟大会上，获评 “2025 国际化工创新展览会新产品新技术发布会优秀技术成果”。120 立方米固定式超低温储罐的成功研制，实现了关键材料、核心工艺及整机制造完全自主可控，静态蒸发率小于 0.49%/ 日，达到国际先进水平。相较于国内现有小型容器，该储罐装车时间从 7 天缩短至 8 小时，装车过程气化率从 50% 降至 3%。目前，CPECC 围绕该技术已累计申请发明专利 18 项，主导制定行业和团体